Poloautomatické svařování: technologie, přístroje, režimy

Svařování kovových výrobků a konstrukcí je složitý technologický proces, který lze organizovat mnoha způsoby. Tradiční metoda zahrnuje provádění operací ručně. Jedná se o metodu náročnou na práci, která se ospravedlňuje s nízkými náklady. Modernější přístup je poloautomatické svařování, které usnadňuje úkoly velitele a zlepšuje kvalitu švu.

Popis technologie

Princip činnosti poloautomatických svařovacích strojů je poměrně jednoduchý. V provozu, je směr svařovací pistole je vyrobeno v cílové oblasti, po které začne roztavené předlisek vytvořený z teplem oblouku. Na rozdíl od jiných způsobů svařování může v tomto případě vodič provádět jak funkci vodivé elektrody, tak přidání.

Jako prostředek k ochraně pracoviště má technologie poloautomatického svařování tvorbu plynových médií - zejména neumožňuje pronikání kyslíku do ošetřovací zóny. Ale později se bude brát v úvahu také režim, ve kterém se proces provádí bez plynu. Naopak je možné přidat další ochranné prostředky a materiály. Aby se minimalizovalo rozstřikování kovových kapiček v důsledku absorpce vlhkosti v pracovní oblasti, použije se silikagel nebo síran měďnatý umístěný v sušičce.

Nakonec může provozovatel očekávat od využití technologií následující výhody:

• Vysoký stupeň ochrany obrobků.
• Pohodlí při práci se zařízením - velitel může provádět operace prakticky z libovolné polohy, protože neexistují žádné omezení směru svařování.
• Švy se získávají rovnoměrně as minimálním obsahem strusky.

Metody svařování MIG a MAG

Ve specifikacích a regulačních dokumentech je to tak, jak je indikováno poloautomatické svařování pomocí drátových a plynových médií. Ocel a slitiny hliníku mohou sloužit jako cíle, i když v praxi má technologie širší škálu použití. Jaký je rozdíl mezi poloautomatickým svařováním MIG a metodou MAG? Ve skutečnosti je rozdíl v typu plynu používaného k ochraně pracovního prostoru. Například svařování MIG používá inertní plyny jako argon a helium a MAG pracuje s aktivními dusíkatými a karbonovými médii.

Jak praxe ukazuje, MAG poskytuje kvalitní a spolehlivé šev ve srovnání s účinkem MIG, ačkoli hodně závisí na umělce kvalifikací. Pokud porovnáme obě metody s formáty MMA a TIG, pak můžeme mluvit o poloze poloautomatické. To zajišťuje optimální výkon ve správné svaru, ale zejména pro citlivé přesné operace nebo poskytnout vysoce legované slitiny na sloučeniny struktury se však obrátit na alternativní metody.

Režimy svařování

Různé podmínky a technické cíle vyžadují použití určitých parametrů zpracování. V závislosti na provozních úkolech a instalacích zařízení se rozlišují následující režimy poloautomatického svařování:

• Krátký oblouk. Při nízkém proudu as podporou krátkých sériových uzávěrů při nízkých proudech až do 200 A dochází k přenosu kapiček taveniny. V průběhu práce se používá drát o tloušťce 0,8 - 1,2 mm.
• Sprejový oblouk. Operace se provádí při proudové síle 200 A, což zajišťuje vyšší penetraci kapiček do taveniny. Průměr drátu je větší než 1 mm. Tento režim je vhodný pro obrobky s tlustými stěnami.
• Pulzní oblouk. Při nízkém proudu poskytuje tento svařovací formát vysokou rychlost tavení s malým množstvím rozstřiku taveniny. Optimální pro nerezovou a hliníkovou konstrukci, ale pouze za malých tloušťek.
• Impuls na pulsním oblouku. Režim umožňuje díky regulaci teploty a proudu dosáhnout silného švu s hladkým povrchem.

Zvláště pro práci v nízkoteplotních podmínkách se používá také speciální poloautomatické svařování MIG s pájecími prvky. Spojení součástí v tomto případě probíhá na pozadí přidání taveniny z pájecího materiálu. Tato metoda se používá při opravách karoserií v autoservisech.

Svařování bez ochranného plynu

Regulace pracovních parametrů středně těžké dává poskytuje výhody - a to jak z hlediska bezpečnosti, a jako prostředek ke zlepšení kvality svaru. Existují však podmínky, kdy lze v zásadě vyloučit používání plynových médií. Například, poloautomatické svařovací média oxidu uhličitého může účinně vyřešit problém ocelových sochorů, ale vzhledem k nutnosti připojení válec s pohonem výrazně zvýšil bezpečnostních požadavků, které se mohou uložit omezení. V tomto ohledu je vhodné rozlišovat dva hlavní způsoby využití technologie MIG-MAG bez plynu:

• Svařování s tavidlovým drátem. Spotřební materiál je dodáván podložkou elektrického oblouku a pokrývá lázeň taveniny, jak hoří. Metoda je šetrná k životnímu prostředí a bezpečná, ale může být použita pouze pro měkké neželezné kovy.
• Svařování drátěným drátem. Spotřební materiál se používá na bázi směsi křemičitanů a křemičitanů, které se taveninou odmítá a na povrchu vytváří ochranný film. Povlak provádí bariérový úkol před kyslíkem, nahrazením stejného uhlíkového plynu. Tato metoda má také řadu omezení spojených s nízkým výkonem tepelného oblouku.

Aplikované zařízení

Hlavní a nejdůležitější v nástroji pracovního postupu vyčnívá semi - aka usměrňovač nebo měničem, poskytující napájení hořáku. Jedná se o elektromechanická zařízení, díky nimž se proces tavení elektrod provádí s přívodem do svařovací lázně. Zejména parametry zařízení pro poloautomatické svařování určují rozsah rychlosti posuvu drátu a principiálně stabilitu jeho pohybu. Existují modely střídačů pro domácí a profesionální použití (220 V a 380 V) s monobloky a modulárními konstrukcemi. Věnujte pozornost konfiguraci konektorů pro připojení stejného hořáku, ale nejdůležitější ve výběru jsou přímé provozní parametry zařízení.

Charakteristiky zařízení

Pro jednoduché domácí úkoly v garáži nebo domácí dílně svařování lze použít na low-energetických zařízení 4-5 kW s maximálním proudu 90-120 A. Tyto modely jsou docela schopný důstojné práce s mezerami 1,5-2 mm tlusté, a zároveň šetří energii. Profesionální segment představuje modely s kapacitou do 14 kW a více. Podporovaná intenzita takového zařízení může dosáhnout 350 A. Jaké jsou úkoly používané pro tento typ zařízení? Výrobní poloautomatické svařování dobrou ohebnost, což má za následek schopnosti provozu takových kovů, jako je titan a nikl. Tloušťka obrobku může být 10 mm.

Co je důležité z hlediska organizace pracovního procesu, je doba trvání zařazení. Určuje vztah mezi dobou svařování a dobou odpočinku. Takže v případě silných profesionálních střídačů můžete počítat s 6-7 minutami svařování, po kterém budete potřebovat přestávku po dobu 4-5 minut. U domácích spotřebičů bude pracovní doba 1-2 minuty a odpočinek - až 10 minut.

Napájecí mechanika

Pro automatické vedení drátu do pracovní oblasti se používají speciální jednotky. Jedná se o komplex elektrických a mechanických součástí, které podporují nepřerušený svařovací proces. Základ typického tvaru je tvořen přímo napájecím mechanismem, svařovacím pouzdrem, řídící jednotkou a zařízeními pro počáteční nakládání kazet s novým drátem. Současně je chybou myslet, že zařízení pracuje pouze s spotřebním materiálem. Díky vestavěné hadicové hadici vytváří poloautomatické svařování s napájecím mechanismem ochranné prostředí. To znamená, že není potřeba speciální uspořádání kanálů pro přívod plynu z válce do svařovací zóny pomocí adaptérů, reduktorů a regulátorů.

Hořák pro svařování

Nástroj pro přímé dodávky vysokoteplotního hořáku na obrobek. Návrh takových zařízení je poměrně jednoduchý. Hlavním ovládacím prvkem je tlačítko nebo mechanický regulátor plamene. Ukazuje ruční poloautomatické svařování, přičemž řídicí v závěrečné fázi tvorby švu předpokládá master a pomocné procesy udržuje stejné podavače elektrody. Při výběru pistole hořák důležité vzít v úvahu průměr drátu pro uchycení síly proudu (650 A) a typ chlazení - z vestavěného nebo třetích stran poloautomatické.

Svařovací drát

Hlavní spotřebou v těchto pracích je drát nebo elektroda. Tloušťka tohoto prvku určuje, s jakými polotovary může pracovat. Kromě toho průměr v konečném důsledku ukládá omezení použití podavače. Konvenční stroje jsou orientovány na vzdálenost 0,6-2 mm, ale existují i ​​nestandardní modely, které je důležité při výběru zvážit. Materiál tvorby drátu je také důležitý. Pokud se v plánu poloautomatické svařování nízkolegovaná a non-legovaných ocelí, se dává přednost měděných prvků, a hořčíku a křemíku, hliníku sochorů ovlivňuje i obal.

Zvláštní skupinu reprezentují modely s aktivovanými dráty. Jejich rozdíl spočívá v obsahu speciálních přísad v prutu (5-7%) na bázi oxidů a solí alkalických kovů. Tato modifikace vám umožňuje získat šikovný švy a snížit rozstřikování taveniny.

Příslušenství a vybavení

Když jsou všechny hlavní součásti poloautomatické svařovací infrastruktury připraveny, můžete zvolit další příslušenství. Obecně se budou vyžadovat prostředky k zajištění individuální ochrany. Poloautomatické svařování oxidem uhličitým vyžaduje rukavice, teplo-ochranné boty, zástěru a masku. Pro ochranu před infračerveným zářením a ultrafialovým zářením doporučujeme použít filtry pro přehled. Například masky jako "Chameleon" jsou vybaveny samočinně nastavenými tmavými brýlemi, které vytvářejí nejen ochranu očí, ale také pohodlí při nošení.

Závěr

Mezi hlavní výhody svařovací technologie MIG-MAG patří univerzálnost. Používá se jak v domácí sféře, tak ve výrobě, ve stavebnictví atd. Technická organizace procesu vyžaduje značné zdroje, ale pro velké objemy práce se tyto investice odůvodňují. Co je poloautomatické svařování v ochranném plynu atraktivním pro obyčejné majitele domů, kteří se jen občas obrátili na podobné operace? Za prvé, kvalita švu. Jak již bylo řečeno, existují přesnější a přesnější technologie, ale v tomto případě je možné dosáhnout optimálního výsledku s vysokou úrovní bezpečnosti a pohodlí. Například mnoho motoristů nakupuje poloautomaty s spotřebním materiálem pouze pro plnohodnotné opravy karoserie. Schopnost přímého svařování z různých pozic umožňuje zejména provádět nejsložitější operace při opravách.