Leanská výroba a její nástroje. Lean production je ...

Lean production je speciální systém řízení společnosti. Základním nápadem je neustále usilovat o vyloučení všech druhů nákladů. Lean production je koncept, který zahrnuje zapojení každého zaměstnance do optimalizačního procesu. Tento režim je zaměřen na maximální orientaci vůči spotřebiteli. Podívejme se podrobněji na to, co je štíhlý výrobní systém.

Historie výskytu

Zavedení štíhlé výroby do průmyslu se uskutečnilo v padesátých letech minulého století u společnosti Toyota Corporation. Tvůrcem takového plánu řízení byl Taiichi Ono. Velkým přínosem pro další vývoj teorie i praxe byl jeho kolega Shigeo Shingo, který kromě jiného vytvořil metodu rychlé úpravy. Následně americký odborníci zkoumali systém a koncipovali ho pod názvem štíhlá výroba (štíhlá výroba) - "štíhlá výroba". Zpočátku se koncept uplatnil především v automobilovém průmyslu. Po nějaké době byla schéma upravena pro zpracování výroby. Následně se začaly používat nástroje štíhlé výroby ve zdravotnictví, komunálních službách, službách, obchodu, ozbrojených silách, veřejné správě a dalších odvětvích.

Hlavní aspekty

Leanská výroba v podniku zahrnuje analýzu hodnoty produktu, který se vyrábí pro konečného uživatele, v každé fázi tvorby. Hlavním cílem koncepce je vytvoření kontinuálního procesu eliminace nákladů. Jinými slovy, štíhlá výroba je odstranění jakékoli akce, která spotřebovává zdroje, ale v důsledku toho se pro koncového uživatele nevytváří žádná hodnota. Například nepotřebuje, aby hotový výrobek nebo jeho části byly na skladě. V rámci tradičního systému jsou všechny náklady spojené s manželstvím, změnami, skladováním a dalšími nepřímé náklady jsou přesunuty na spotřebitele. Lean production je program, kterým jsou všechny aktivity společnosti rozděleny do procesů a operací, které přidávají hodnotu výrobku. Hlavním úkolem je tedy plánované snížení počtu.

Lean production: ztráty

Jako synonymum pro náklady se v některých případech používá termín muda. Tento koncept znamená různé náklady, odpadky, odpad a tak dále. Taiichi Ono identifikovalo sedm druhů nákladů. Ztráty vyplývají z:

• očekávání;
• nadprodukce;
• doprava;
• nadbytečné stupně zpracování;
• zbytečné posuny;
• uvolnění vadného zboží;
• přebytečné zásoby.

Hlavní typ ztráty Taiichi považoval za nadprodukci. To je faktor, který způsobuje zbytek nákladů. Další položka byla přidána do výše uvedeného seznamu. Jeffrey Liker, který studoval zkušenosti společnosti Toyota, označil za ztrátu nerealizovaný potenciál zaměstnanců. Jako zdroje nákladů se nazývá přetížitelnost, zaměstnanci při provádění činností s vyšší intenzitou, stejně jako nerovnoměrné provedení operace (například přerušený harmonogram kvůli kolísající poptávce).

Zásady

Lean production je prezentována jako proces rozdělen do pěti etap:

1. Určení hodnoty konkrétního produktu.
2. Vytvoření toku tvorby hodnoty pro tento produkt.
3. Zajištění nepřetržitého toku.
4. Poskytnutí spotřebiteli možnost vytahovat zboží.
5. Usiluje o dokonalost.

Mezi další principy, na nichž je založena štíhlá výroba, je třeba poznamenat:

1. Dosažení vynikající kvality - dodání zboží z první prezentace, použití schématu "nulových vad", identifikace a řešení problémů v nejranějším stádiu jejich výskytu.
2. Vytvoření dlouhodobé interakce se spotřebitelem prostřednictvím rozdělení informací, nákladů a rizik.
3. Flexibilita.

Výrobní systém, používaný v Toyotě, je založen na dvou základních principech: autonomii a "právě včas". To znamená, že všechny potřebné prvky pro montáž se dostanou do linky přesně, když je to zapotřebí, přísně v určitém množství pro určitý proces ke snížení zásob.

Komponenty

V rámci zvažovaného konceptu se rozlišují různé komponenty - metody štíhlé výroby. Některé z nich mohou samy fungovat jako kontrolní schéma. Mezi hlavní prvky patří:

• Tok zboží.
• Obecná údržba zařízení.
• Systém 5S.
• Kaizen.
• Rychlá změna.
• Prevence chyb.

Průmyslové možnosti

Leanské zdraví je koncept snížení časových nákladů zdravotnického personálu, který není přímo spojen s poskytováním pomoci lidem. Lin-logistika je schéma vytažení, které spojuje všechny dodavatele zapojené do toku hodnot. V tomto systému dochází k částečnému doplňování zásob s malými objemy. Hlavním ukazatelem v tomto schématu jsou celkové logistické náklady. Lean nástroje používají Dánská pošta. V rámci této koncepce byla zavedena rozsáhlá standardizace služeb. Cílem akce bylo zvýšit produktivitu a urychlit přepravu. Na řízení a identifikaci služeb byly zavedeny karty založené na průměru založené na průtoku. Také byl vyvinut a implementován systém pro motivaci zaměstnanců katedry. Ve výstavbě je vyvinuta speciální strategie zaměřená na zvýšení efektivity procesu výstavby staveb ve všech etapách. Principy lin-production byly přizpůsobeny pro vývoj softwaru. Ve městě, státní správě, se používají i prvky dotyčného režimu.

Kaizen

Myšlenka byla formulována v roce 1950 Dr. Demingem. Zavedení této zásady přineslo japonským společnostem velké zisky. Pro tohoto specialistu byl císaři udělen medaili. Po chvíli se Unie vědy a techniky Japonska byla jim vyhlášena cena. Deming pro kvalitu průmyslového zboží.

Výhody filozofie kaizen

Výhody tohoto systému byly vyhodnoceny v každém průmyslovém odvětví, kde byly vytvořeny podmínky pro zajištění nejvyšší účinnosti a produktivity. Kaizen je považován za japonskou filozofii. Je to podporovat nepřetržité změny. Škola myšlení Kaizen trvá na tom, že neustálé proměny působí jako jediná cesta k pokroku. Hlavním zaměřením systému je zvýšení produktivity tím, že se vyloučí zbytečná a náročná práce. Samotná definice byla vytvořena spojením dvou slov: "kai" - "změna" ("transformace") a "zen" - "k nejlepším." Zásluhy systému zcela jasně odrážejí úspěch japonské ekonomiky. Toto uznávají nejen samotní Japonci, ale i odborníci světa.

Cíle konceptu kaizen

Existuje pět hlavních směrů rozvoje výroby. Zahrnují:

1. Snížení množství odpadu.
2. Okamžité odstraňování problémů.
3. Optimální využití.
4. Práce v týmu.
5. Nejvyšší kvalita.

Je třeba říci, že většina zásad je založena na zdravém rozumu. Hlavními složkami systému jsou zlepšení kvality zboží, zapojení každého zaměstnance do procesu, ochota k interakci a změnám. Všechny tyto činnosti nevyžadují komplexní matematické výpočty ani hledání vědeckých přístupů.

Snížení množství odpadu

Principy filozofie kaizen jsou zaměřeny na významné snížení ztrát v každé fázi (operace, proces). Jednou z hlavních výhod schématu je, že zahrnuje každého zaměstnance. To zase zahrnuje rozvoj a následné provádění návrhů na zlepšení v každém z nich úrovni řízení. Tato práce pomáhá minimalizovat ztrátu zdrojů.

Okamžité odstraňování problémů

Každý zaměstnanec v souladu s konceptem kaizen by měl čelit problémům. Toto chování přispívá k rychlému řešení problémů. Při okamžitém odstraňování problémů se doba výrobního cyklu nezvyšuje. Okamžité řešení problémů umožňuje řídit činnost v efektivním kanálu.

Optimální využití

Pokud rychle řešíte problémy, uvolní se prostředky. Mohou být použity ke zlepšení a dosažení dalších cílů. Tato opatření komplexně umožňují vytvořit trvalý proces efektivní výroby.

Týmová práce

Zapojení všech zaměstnanců do řešení problémů umožňuje rychlejší nalezení cesty. Úspěšné překonání složitosti posiluje ducha a zvyšuje sebevědomí zaměstnanců společnosti. Týmová práce eliminuje konfliktní situace, podporuje vytváření důvěry mezi nadřízenými a podřízenými zaměstnanci.

Nejlepší kvalita

Rychlé a efektivní řešení problémů přispívá k týmové práci v týmu a vytváří velké množství zdrojů. To zase zajistí zlepšení kvality výrobků. To vše umožní společnosti dosáhnout nové úrovně kapacity.