Magnetické detektory vad: zařízení a aplikace. Nedestruktivní testování

V továrnách a stavebnictví je nedestruktivní testování jedním z nejoblíbenějších způsobů diagnostiky materiálů. Pomocí této metody posuzují stavitelé kvalitu svařovaných spojů, kontrolují hustotu v jednotlivých částech konstrukcí, odhalují hluboké vady a nedostatky. Diagnostické magnetické detektory vad mohou detekovat jak povrchní, tak podpovrchovou destrukci s vysokou mírou přesnosti.

Konstrukce zařízení

základ segmentu magnetické tloušťkoměry a zařízení na nastříhání vad jsou uvedeny magnetizovatelných pracovní orgány - obecně ve tvaru kleští. Venku jsou to malá zařízení, jejichž vypchatina je tvořena elektromagnetem, který reguluje póly působení vlny. Střední třída umožňuje koeficient propustnosti, která je opatřena nad pouzdrem 40. ergonomickou rukojetí, podle kterého může být přístroj použit v nepřístupných místech. Pro napájení elektrický proud zařízení jsou také k dispozici s kabelem, připojit nebo do elektrárna (v případě, že práce je prováděna na ulici), nebo k napájení elektrické zásuvky 220 V. Složitější nedestruktivní testovací zařízení má stacionární základnu, připojený k počítači. Takové diagnostické nástroje se často používají ke kontrole kvality vyráběných dílů ve výrobě. Provádějí kontrolu kvality a stanovují nejmenší odchylky od normativních indikátorů.

Detektory poruch Ferroprobe

Řada magnetických nástrojů zaměřených na detekci defektů v hloubce 10 mm. Zejména se používají k nápravě porušování strukturální integrity konstrukcí a částí. Mohou to být západy slunce, skořápky, trhliny a vlasy. Pro vyhodnocení kvality svařovaných spojů se používá metoda sondy toku. Po ukončení pracovní doby mohou detektory magnetického vadou tohoto typu stanovit úroveň demagnetizace části v rámci komplexní diagnostiky. Z hlediska aplikace na detaily různých tvarů a velikostí nemají zařízení prakticky žádné omezení. Ale opět bychom neměli zapomenout na maximální hloubku analýzy struktury.

Magnetografické a defektoskopické detektory

Pomocí magnetografů může obsluha detekovat závady v produktech v hloubce od 1 do 18 mm. Opět platí, že odchylky v kontinuitě a vadách v svařovaných spojích jsou cílovými znaky odchylek ve struktuře. Vlastnosti technologie řízení vířivých proudů zahrnují analýzu interakce elektromagnetického pole s vlnami tvořenými vířivými proudy, které jsou přiváděny do řídícího objektu. Nejčastěji se používá k detekci produktů z elektricky vodivých materiálů. Přístroje tohoto typu vykazují při analýze částí s aktivním elektrofyzikálním vlastností velmi přesný výsledek, je však důležité mít na paměti, že pracují v mělkých hloubkách - ne více než 2 mm. Pokud jde o povahu vad, metoda vířivých proudů umožňuje detekovat nespojitosti a praskliny.

Magnetické práškové defektoskopy

Taková zařízení se zaměřují především na povrchové vady, které lze upevnit v hloubce 1,5-2 mm. Současně je možné vyšetřovat širokou škálu defektů, od parametrů svařování až po detekci stratifikace a mikrotrhlin. Princip činnosti těchto nedestruktivních zkušebních zařízení je založen na aktivitě práškových částic. Při působení elektrického proudu jsou směrovány k nehomogenitě magnetických kmitů. To nám umožňuje odstranit chyby v povrchu cílového objektu studie.

Největší přesnost určení vadných zón touto metodou bude přítomna v případě, kdy rovina defektivní části tvoří úhel 90 stupňů se směrem magnetického toku. Při odchýlení od tohoto úhlu se snižuje citlivost zařízení. Při práci s takovými nástroji se používají další nástroje, které umožňují stanovit parametry defektů. Například magnetický detektor chyb "Magest 01" v základním uspořádání je opatřen dvojitou lupou a ultrafialovým lucernem. To znamená, že přímé určení vady na povrchu provádí obsluha vizuální kontrolou.

Příprava na práci

Přípravné činnosti lze rozdělit do dvou skupin. První bude zahrnovat přípravu samotné pracovní plochy a druhou bude úprava přístroje. První část musí být vyčištěna od hrdze, různých druhů maziv, olejových skvrn, nečistot a prachu. Kvalitní výsledek lze dosáhnout pouze na čistém a suchém povrchu. Dále je nastaven detektor vad, v němž bude klíčovým krokem kalibrace s verifikací standardy. Posledně jmenované jsou vzorky materiálů s vadami, které lze použít k vyhodnocení správnosti výsledků analýzy přístroje. Také v závislosti na modelu můžete upravit rozsah pracovní hloubky a citlivosti. Tyto indikátory závisí na úkonech, které se týkají zjištění závad, charakteristik zkoumaného materiálu a schopností samotného přístroje. Moderní špičkové detektory defektů umožňují automatické ladění pomocí specifikovaných parametrů.

Magnetizování součásti

První etapa pracovních operací, při které se provádí magnetizace kontrolovaného objektu. Zpočátku je důležité správně určit směr proudění a druh magnetizace s nastavením citlivosti. Například prášková metoda umožňuje provádět pólový, kruhový a kombinovaný efekt na obrobek. Zejména kruhový magnetizace se provádí průchodem elektrického proudu přímo na výrobku, na hlavní drátu vinutí nebo na části prvku spojovacího elektrických stykačů. V režimu dopad pólu magnetickou chybu poskytnout magnetizace pomocí cívek v elektromagnetickém prostředí přenosného elektromagnetem nebo permanentními magnety. V souladu s tím kombinovaná metoda umožňuje kombinovat dvě metody, které spojují další zařízení v procesu magnetizace obrobku.

Aplikace magnetických indikátorů

Materiál indikátoru se aplikuje na dříve připravený a magnetizovaný povrch. Umožňuje vám identifikovat nevýhody části pod vlivem elektromagnetického pole. Už bylo řečeno, že prášky mohou být použity v této funkci, ale některé modely také pracují se zavěšeními. V obou případech je důležité zvážit optimální podmínky pro aplikaci zařízení před zahájením práce. Například se doporučuje použít magnetický defekt detektor "MD-6" v teplotním režimu od -40 do 50 ° C a při vlhkosti vzduchu až 98%. Pokud podmínky splňují požadavky na provoz, může začít s použitím indikátoru. Prášek se aplikuje v celé zóně tak, aby se předpokládalo malé pokrytí oblastí, které nejsou určeny ke studiu. To poskytne přesnější obraz o závadě. Suspenze se nastříká hadicí nebo aerosolem. Existují také metody pro ponoření části do nádoby s magnetickou indikátorovou směsí. Pak můžete přejít přímo na vadu produktu.

Kontrola detailů

Operátor by měl počkat na okamžik, kdy bude aktivita indikátoru dokončena, ať už jsou to částice prášku nebo suspenze. Produkt je zkontrolován vizuálně s výše uvedenými zařízeními ve formě optických zařízení. V tomto případě by zvětšovací výkon těchto zařízení neměl překročit x10. Také, v závislosti na požadavcích na průzkum, operátor může pořídit snímky pro přesnější analýzu počítače. Multifunkční detektory magnetických vad - stanice mají v základním vybavení zařízení pro dekódování replik s odložením prášku. Výkresy získané v průběhu procesu ustájení jsou dále kontrolovány pomocí normativních vzorků, což umožňuje dospět k závěru o kvalitě produktu a jeho přípustnosti pro cílovou aplikaci.

Závěr

Magnetické přístroje pro detekci vad jsou široce používány v různých oblastech. Ale mají také nevýhody, které omezují jejich použití. V závislosti na provozních podmínkách mohou být přiřazeny požadavky na teplotní režim a v některých případech i nedostatečnou přesnost. Jako univerzální monitorovací nástroj doporučují odborníci používat vícekanálový magnetický detektor chyb, který je také schopen podpořit funkci ultrazvukové analýzy. Počet kanálů může dosáhnout 32. To znamená, že zařízení bude schopno udržovat optimální parametry detekce vad s ohledem na stejný počet různých úkolů. V podstatě se kanály chápou jako počet provozních režimů, orientovaných na určité vlastnosti cílového materiálu a okolních podmínek. Takové modely nejsou levné, ale zajišťují správnost výsledků při zjišťování povrchových vad a vnitřní struktury různých druhů.